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焦炭坩埚炉炼铝(焦炭坩埚炉)

焦炭坩埚炉

用耐火砖砌1个反射炉,大概是,根据坩埚尺寸,炉内壁离坩埚留20cm的量,下面垫焦炭,旁边留1鼓风口(鼓风机在炉外,通过鼓风口,向炉内鼓风),再在炉下部从炉体留1个火口,直通入坩埚上部,这样做的目的是让部份火力,通过此通道,直接加热坩埚内金属。这样的焦炭炉节能,尽量的节俭了热量的散失,而且内外同时加热,节俭了熔炼的时间。

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怎样做一个焦炭炼炼铜炉

鼓风炉炼铜(copper smelting in blast furnace)

铜炉料与熔剂、焦炭在鼓风炉内熔炼产出铜锍(或粗铜)和炉渣的铜熔炼方法。铜炉料可以是混捏铜精矿、铜精矿烧结块或其他含铜块料。密闭鼓风炉一般处理经混捏的铜精矿料,而敞开式鼓风炉只能处理经过制团或烧结的块料。根据炉内不同的气相成分,鼓风炉炼铜可分为氧化炼铜和还原炼铜。氧化炼铜用于处理硫化矿,还原炼铜用于处理氧化矿或再生铜料。

鼓风炉炼铜是一种古老的炼铜方法。这种方法的床能力大,热效率高,在20世纪30年代以前一直是世界上主要的炼铜方法。在中国,20世纪50年代以前,这种方法几乎是矿铜生产的唯一方法。传统的鼓风炉炉顶是敞开的,所产烟气的二氧化硫浓度很低(约0.5%),难以回收,污染环境。为了克服传统鼓风炉的这种弊病,人们曾试图通过制团的途径,使铜精矿中的硫保留下来,以集中到鼓风炉中进行氧化,再加上炉顶采取密闭措施,使鼓风炉烟气中的SO2浓度达到能经济而有效地回收的程度。在工业实践中,团矿偶然自燃后,出现块状硫化物以及鼓风炉炉壁结块中也有硫化物等现象表明,铜精矿可在加压和加热条件下发生固结作用。于是,在20世纪50年代中期,在日本最先出现了炉顶密闭的密闭鼓风炉熔炼铜精矿的方法即百田法。此法的铜精矿只需加水混捏后即可直接加入炉内,在炉气加热和料柱的压力作用下,固结成块,使熔炼得以顺利进行。在鼓风炉炼铜的发展中,虽然也实现了富氧自热熔炼,强化冶金过程,并能更有效回收烟气中的SO2,仍也无法改变鼓风炉炼铜被其他更先进炼铜方法所取代的趋势。

原理 鼓风炉是一种具有垂直作业空间的冶金设备,铜炉料、熔剂和焦炭从炉子上部加料口分批加入,靠其自身重力垂直向下移动,在高温下,与从炉子下部两侧风口鼓入的空气或富氧空气相遇,发生各种反应,而达到熔炼目的。熔炼产出的混合熔体进入炉底,通过本床咽喉流入设于炉外的前床(见电热前床贫化)内进行铜锍与炉渣的澄清分离。炉渣连续排放,铜锍按转炉吹炼的需要间断放出。产出的高温烟气,通过炉内料柱的空隙上升,经炉顶排烟口进入排烟收尘装置。鼓风炉炼铜的一般特征有四。(1)燃料在炉内燃烧,炉料与高温炉气成逆流运动,因而热交换条件好,热利用率高达70%以上。(2)鼓风炉的最高温度带集中在风口稍上的焦炭或硫化物激烈燃烧的所谓焦点区,焦点区最高温度可达1723K。(3)焦点区的最高温度取决于炉渣的熔化温度和粘度等性质,以及焦点区的热平衡;当炉渣成分一定时,强化燃料燃烧只能增加炉料的熔炼量,而不能提高焦点区的温度。(4)在鼓风炉熔炼过程中,气相与炉料之间的化学反应具有重要意义。

炼铜密闭鼓风炉 一种炉顶具有密封装置的鼓风炉。将传统敞开式鼓风炉的烟罩取消,于加料台平面上安设一个加料斗把炉口封住,炉气由加料台平面以下的排烟口进入排烟收尘系统。加料斗中经常保持有必要数量的炉料,特别是致密性较好的混捏铜精矿,以保证炉口密闭。炉子结构的其他部位,与传统敞开式鼓风炉大体相同。

密闭鼓风炉炼铜 铜精矿加水混捏(见铜精矿混捏)后,按规定比例配入块状的熔剂、转炉渣和焦炭等,按焦炭-转炉渣-熔剂-混捏铜精矿,或转炉渣与熔剂颠倒的顺序分批经由加料斗加入炉内。当炉料离开加料斗下口时,块料自然地向两侧滚动,混捏精矿沿加料斗下口垂直下降到炉子中心形成精矿料柱。于是炉子两侧便出现以块料为主而炉子中央则以混捏精矿为主的状况,使炉内炉料分布不均匀。

由于炉料分布不均匀,炉气通过两侧较多,而流经中心的则很少。如此,就导致炉子两侧温度比炉子中心高,越往上部,这种温差越大,在接近风口水平时,这种温差变小。这种状况有利于混捏铜精矿在炉内发生固结或烧结作用,为在鼓风炉内直接熔炼铜精矿创造了条件。但另一方面,由于物料的偏析和炉气分布不均,使炉气与炉料之间以及炉料各组分之间接触不良,削弱了硫化物氧化和造渣反应,这是密闭鼓风炉炼铜床能力低[40~50t/(m2•d)]和铜锍含铜品位低的根本原因。

根据熔炼过程的特点,沿炉子高度可分为预备区,焦点区和本床区。

预备区 位于炉子上部,温度为523~873K至1273~1373K。在此区域中进行炉料的干燥和预热,并发生铜和铁的高价硫化物离解及碳酸钙的离解反应。预备区的气氛属于氧化性,部分硫化物被氧化。在预备区下部,于温度较高的中央铜精矿柱的交界面上发生烧结作用。在料柱里面的铜精矿,受到两侧上升气流的间接加热以及料柱重力的压力作用,而发生固结,变成具有一定强度的精矿块。

焦点区 此区温度最高,为1523~1573K,气氛属强氧化性,进行半自热熔炼的主要反应。几乎所有的焦炭都是在焦点区依靠鼓风中的氧来燃烧。在焦点区内,被氧化的硫化物主要是FeS,其氧化产物随即与炉料中的SiO2造渣。此外,在SO2存在的条件下,入炉转炉渣中的Fe3O4和预备区形成的Fe3O4成为FeS的固体氧化剂,对反应(1)而言,1molO2的热效应为406kJ;而反应(2),1molO2的热效应为343kJ,即焦炭燃烧的热效应大于FeS氧化造渣的热效应。从热力学观点看,在焦点区焦炭优先被氧化。而且,焦炭是以灼热固体状态进入焦点区,在被烧尽以前始终保持固态不变;而FeS则以熔体状态通过焦点区,迅速地向下流动。由于液体硫化物在焦点区停留时间很短,从动力学观点看,在焦点区FeS争夺鼓风中氧的能力远远不如焦炭。所以硫化物的氧化主要在预备区进行,它在焦点区被氧化的程度,主要取决于该处的焦炭量,亦即取决于焦率。在工厂的生产实践中,通过调整焦率,即可有效地调节熔炼过程的脱硫率和铜锍品位。在熔炼热平衡允许的条件下,要力求降低焦率以增加硫化物的氧化程度,达到提高烟气中SO2浓度和获得较高品位铜锍的目的。

本床区 炉子的风口水平以下部分为本床区,温度达1473~1523K。熔炼的熔炼产物汇集于此,并连续地通过咽喉口和流槽流入前床,在前床进行熔炼产物的澄清分离。本床在完成熔炼产物汇集、澄清的同时,还起调整熔体成分的作用。其中最主要的反应是熔解在炉渣中的Cu2O被铜锍中的FeS再硫化。鼓风强度是影响鼓风炉熔炼的一个重要参数,密闭鼓风炉的基本原料铜精矿是以混捏料的形式加入炉内,从而限制了鼓风强度。炉料中块料的比例对熔炼的技术经济指标有着明显的影响。

展望 由于氧气在冶金工业中的广泛使用,也给鼓风炉炼铜技术带来了新的生机。前苏联的一项硫化铜矿鼓风炉富氧自热熔炼专利,每吨料在供氧量为300~400m。下进行自热熔炼,脱硫率高达76%~95%,可以很好地回收原料中的硫,用以生产元素硫和硫酸。中国铜陵有色金属公司第二冶炼厂于1986年在两座10m。密闭鼓风炉进行富氧鼓风的生产性熔炼试验,取得了较好效果。当鼓风含氧30.5%时,同空气鼓风熔炼相比,床能力和脱硫率分别由42.7t/(m•d)和46.8%,提高到62.4t/(m•d)和57.2%,而焦率则由10.2%降到6.46%。

然而,不论敞口鼓风炉炼铜法还是由它发展而来的密闭鼓风炉炼铜法,由于其烟气SO2浓度低,不能经济地回收,能源消耗高,难以大型化等,已陆续停止使用或被先进炼铜方法所取代。中国的几家主要密闭鼓风炉炼铜厂也准备用比较先进的炼铜方法取代密闭鼓风炉炼铜法。

焦炭化铝炉

肯定是焦炭炉啊,也就是说的煤气发生炉,煤成本还是低些,但环保难些。电就贵了,上了大吨位的熔铝炉几乎没有用电的。提倡天然气配合设计合理高效的熔铝炉,节能,安全,环保。

自制焦炭炼铜土炉

用耐火砖砌1个反射炉,大概是,根据坩埚尺寸,炉内壁离坩埚留20cm的量,下面垫焦炭,旁边留1鼓风口(鼓风机在炉外,通过鼓风口,向炉内鼓风),再在炉下部从炉体留1个火口,直通入坩埚上部,这样做的目的是让部份火力,通过此通道,直接加热坩埚内金属。这样的焦炭炉节能,尽量的节俭了热量的散失,而且内外同时加热,节俭了熔炼的时间。

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地炉坩埚炼铝

目前我国对铝灰的处理大致有三种:
有两种是楼主说的,人工炒灰和机械炒灰(单组的小机械)。
人工炒灰:就是工人用坩埚炉和地锅来炒灰,优点是投资小,炒灰炒的干净,处理后基本灰中已不含铝(最低可降到2%,不可能为0),但缺点是污染大,劳动强度大,对工人技术要求高。
小机械炒灰:多见于广东生产的一种机械炒灰的设备,造价在4-8万不等,优点是投入适当,降低劳动强度,但最大的问题是灰处理不净,经该种设备处理完的灰一般含铝仍有8%-10%左右(设备价格不同,效果也不同),所以对于小利润的地炉土法炼铝老板单用机械炒灰是一种浪费。
所以目前国内也有这种机械与人工结合的办法,先用机械,处理一次后再人工炒,这样不仅投入适当,劳动强度适当,铝灰也可惜处理干净。
当谈,如果有实力,或如果处理灰量大的话(年处理灰至少5000-10000吨)最好的办法还是我说的第三种办法:大型机械配套处理。国内常用的是回转窑加冷会桶的组合,当然还有叉车等其他辅助设备。优点在于,全机械自动化操作,工人劳动强度将到最低,可大批量的处理灰,不仅出灰率高,也可大大改善工作环境,环保,是国家推荐的设备。但唯一的优点就在于,投资大,运行成本大,仅冷灰筒一项就要30多万,整套设备全部下来也要百八十万。

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